在激光焊接设备行业，一台设备的零部件可能多达数千个。
过去，深圳市联赢激光股份有限公司（以下简称“联赢激光”）的工程师每天要花大量时间“找图纸、找资料、找熟人问”，设计好的图纸放在个人电脑里，新人来了找不到；物料编码靠手工填写，经常填错重复；一份图纸从设计到采购，要跑好几个部门签字盖章……
这些看似“小事”，却直接影响着企业的交付效率和成本。
2024年6月，联赢激光PLM项目成功验收，用数据说话：研发效率提升48%，BOM准确率提升至95%，变更闭环率提升至99%。这背后，是一场从“人找资料”到“资料等人”的深刻变革。
联赢激光是一家专业从事精密激光焊接设备及智能制造解决方案的科创板上市企业。业务快速增长的同时，研发管理的“老毛病”逐渐凸显。
“刚入职那会儿，想找个参考图纸，得挨个问老工程师‘这个文件在你电脑上吗’。有时候人不在，就只能干等着。”——联赢激光某设计工程师
设计过程的所有资料都在线下流转，没有统一的设计协同平台。资料存放依赖个人习惯，没有版本控制，新人来了只能“靠问、靠找、靠经验”。
更麻烦的是，有时候同一个零件，不同工程师画的图纸还不一样，出了问题都不知道该以哪个版本为准。
从3D设计完成到生产下单，需要申请编码、搭建BOM等多个环节，跨部门且必须串行执行。工程师形容这个过程：“就像去医院挂号，一个窗口排完再排下一个。”
具体来说，一个典型的设计下单流程通常始于工程师完成3D设计，随后需要携带图纸前往物料部门排队申请编码。待编码下发后，工程师需手工搭建BOM，这一环节极易出现错误。紧接着，必须打印纸质图纸寻找领导签字，若领导不在便只能被动等待。签字完成需亲自将图纸送至采购部门，期间免不了来回跑腿。最后由采购部门联系供应商取图，过程中甚至可能因沟通问题拿到旧版本图纸。
整个流程繁琐且低效，顺利的情况下需要耗费两三天，若不顺利，拖延一周也是常有的事。
图纸、零部件、BOM清单等产品数据的管理流程存在大量线下场景。设计变更了，采购可能还在按旧图纸下单；生产部门拿到的可能不是最新版本。数据传递慢、一致性差，错误成本居高不下。
“有一次设计变更了，但采购按旧图纸下单，结果供应商做出来的零件尺寸不对，整批报废，损失好几万。” ——联赢激光某生产主管
