缺少统一的物料库管理，相似零件无法快速查找和重用。“明明公司已经有这个零件了，但不知道，又创建一个新的。”结果是物料编码越来越多，呆滞料越积越多，成本不断攀升。
在项目实施之前，联赢激光面临着若干突出的管理与效率问题：设计资料的查找过程极为耗时，平均每次需要花费2到3个小时；物料管理方面存在明显的冗余现象，物料重复创建率高达约30%；由于依赖手工操作，BOM的搭建错误率也达到了约15%；设计发生变更时，信息的传递缺乏保障，变更通知的到位率不足70%，给整体协作带来了不小的挑战。
针对上述痛点，天喻软件为联赢激光打造了“四位一体”的PLM解决方案，从设计协同、数据集成、流程固化、物料管理四个维度全面升级研发管理体系。
该方案的核心做法是基于统一数据库和信息模型管理，实现技术资源共享和高效检索利用。
通俗来讲，就像把所有人的文件都放进一个“共享云盘”，但比云盘更智能——能自动分类、能按结构查找、能追溯版本。
在具体实现上，所有设计文件会被统一存储到PLM系统中，个人电脑不再保留“私藏”图纸；系统会自动记录每次修改的版本，随时支持追溯历史；系统支持按产品结构、关键词、设计师等多种方式进行检索；新人入职后也能快速查找历史项目作为参考，上手时间因此缩短了50%以上。
这一模式的价值在于，设计人员可以快速查询并重用历史设计，产品结构能实现自动生成和管理，充分满足产品数据在查询、重用、统计及归档等多方面的需求。
“现在新人来了，我直接告诉他‘去PLM系统里搜关键词’，十分钟就能找到参考图纸。以前得带着他满办公室问人，花一两天时间。”——联赢激光某设计主管
该方案的核心做法是PLM系统基于3D模型驱动生成BOM，实现物料与模型的关联以及编码的自动生成。
通俗理解就是，改变了以往依靠手工搭建BOM的模式，现在系统能够自动从3D模型中“读取”结构，一键生成BOM清单。
在具体实现上，工程师在3D设计软件中完成设计后，一键即可同步到PLM系统；系统自动读取模型结构生成BOM清单，并按照既定规则自动生成物料编码，无需再手工填写；物料信息与3D模型紧密关联，点击BOM中的零件即可直接查看对应的模型。
这一做法的价值显著，不仅将BOM准确率提升至95%、物料编码准确率提升至99%，还大幅减少了线下沟通处理的复杂性和重复性工作，有效避免了重复创建物料及物料信息填写错误的情况。
