客户案例

针对东汽目前三维模型使用效率不高，二维工艺卡片理解容易出现偏差，工艺无法提前验证等问题；将Inte3D和PLM管理平台进行集成，实现模型数据的流转，Inte3D从PLM获取设计模型后进行工艺制作，工艺制作完成后将工艺文件发布成可交互试的工艺文件并回传到PLM管理系统；以轻量化模型为基础进行三维装配工艺制作，包括：工序分配、物料分配、工具使用、工艺要求、干涉检查、仿真验证，既可以提前排查有问题的工艺设计，还能提高工艺制作效率和工艺内容的高效传递。

东方汽轮机

工艺数据全局协同与版本穿透

要求通过数字化仿真工具量化评估加工工序，减少经验依赖，精准预测工时、规避资源浪费与加工质量风险。

需构建结构化工艺数据库，实现设计-制造-检验全流程数据互通，确保版本统一可追溯，快速定位质量问题根源。

数据驱动的机加工艺仿真验证

需将二维图纸及物理样机升级为动态三维可视化装配指引，降低人工培训成本，提升工艺验证效率与变更响应速度。

三维可视化装配指导替代传统图纸

数字化加工工序规划平台

构建三维装配工艺规划体系，实现装配工序全流程可视化验证，降低试错成本并提升装配指导效率。

建立基于三维模型的数字化加工工序规划平台，精准定义切削参数与工艺路线，确保加工质量与资源利用率。

结构化工艺数据中心

三维装配工艺规划系统建设

结构化工艺数据驱动精准加工参数定义，降低加工废品率，提升设备综合效率。

通过三维工艺仿真与数字化加工验证，减少物理样机迭代，降低试错成本，加速工艺定型与量产转化。

缩短产品上市周期

打破数据孤岛实现工艺知识沉淀，支持快速工艺复用与变更响应，提高质量问题追溯效率，赋能企业持续工艺优化能力。