客户案例

航天科技某厂

航天科技某厂是我国航天相关设备专业科研生产企业,产品广泛应用于航天、航空、船舶、兵器、电子、通讯等领域，为我国国防科技事业和国民经济建设做出了突出贡献。随着近年来航天科技某厂进行产业转型，企业从偏重生产制造型企业逐步向自主研发产品占主导地位型转变，产品创新设计逐渐增多，之前设计、制造分离的这种固有研发生产模式造成前后端业务部门无法充分沟通，设计人员在设计阶段往往无法准确判别产品在后续根据单位实际情况是否可顺利制造出来，这种由于设计不合理导致的产品生产出现问题，会极大的造成成本浪费，也会耽误企业产品交付进度。现急需通过相关技术手段解决这一问题，经过审慎对比选型，客户最后选择InteDFM可制造性分析系统，依托企业现有UG/NX三维设计软件，建立机加、钣金、装配等企业工艺规则库，构建企工艺评审系统，在设计阶段一键自动化进行产品可制造性评估，输出工艺审查报告，助力企业快速、高质量的完成产品开发工作。

需解决设计阶段与制造环节信息脱节问题，减少因设计不合理导致的返工和成本浪费，提升产品交付效率。

设计制造协同

需建立企业统一的机加、钣金、装配等工艺规则库，确保设计符合实际制造能力，降低生产风险。

工艺规则标准化

需实现设计阶段一键自动化可制造性评估，快速输出标准化审查报告，缩短评审周期。

自动化审查与效率提升

基于UG/NX 8.5平台无缝集成，建立覆盖车削、钻削、铣削、装配等工艺的400+条审查规则库。

UG/NX集成与规则库构建

定制化审查报告输出

根据企业工艺模板自动生成审查报告（含3D PDF格式），明确标注设计问题并提供优化建议。

支持用户自定义规则参数、新增规则，并提供批量审查功能，减少人工重复操作。

灵活规则管理与批量审查

因设计不合理导致的返工次数减少50%，生产成本节约30%，保障产品按时交付。

通过标准化规则库和自动化审查，增强企业工艺评审能力，为后续工艺优化提供数据支撑。

显著降低返工与成本

实现设计阶段工艺可行性预判，提升跨部门协同效率，缩短产品研发周期。