在激光焊接设备行业，一台设备的零部件可能多达数千个。
过去，深圳市联赢激光股份有限公司（以下简称“联赢激光”）的工程师每天要花大量时间“找图纸、找资料、找熟人问”，设计好的图纸放在个人电脑里，新人来了找不到；物料编码靠手工填写，经常填错重复；一份图纸从设计到采购，要跑好几个部门签字盖章……
这些看似“小事”，却直接影响着企业的交付效率和成本。
2024年6月，联赢激光PLM项目成功验收，用数据说话：研发效率提升48%，BOM准确率提升至95%，变更闭环率提升至99%。这背后，是一场从“人找资料”到“资料等人”的深刻变革。
痛点：当企业跑得快，管理跟不上
联赢激光是一家专业从事精密激光焊接设备及智能制造解决方案的科创板上市企业。业务快速增长的同时，研发管理的“老毛病”逐渐凸显。
联赢激光厂房/产品图片 01 资料“藏”在个人电脑里，新人来了两眼黑
“刚入职那会儿，想找个参考图纸，得挨个问老工程师‘这个文件在你电脑上吗’。有时候人不在，就只能干等着。”——联赢激光某设计工程师
设计过程的所有资料都在线下流转，没有统一的设计协同平台。资料存放依赖个人习惯，没有版本控制，新人来了只能“靠问、靠找、靠经验”。 更麻烦的是，有时候同一个零件，不同工程师画的图纸还不一样，出了问题都不知道该以哪个版本为准。
痛点场景示意图——工程师到处找资料
02 设计到下单，要跑好几个部门
从3D设计完成到生产下单，需要申请编码、搭建BOM等多个环节，跨部门且必须串行执行。工程师形容这个过程：“就像去医院挂号，一个窗口排完再排下一个。”
具体来说，一个典型的设计下单流程通常始于工程师完成3D设计，随后需要携带图纸前往物料部门排队申请编码。待编码下发后，工程师需手工搭建BOM，这一环节极易出现错误。紧接着，必须打印纸质图纸寻找领导签字，若领导不在便只能被动等待。签字完成需亲自将图纸送至采购部门，期间免不了来回跑腿。最后由采购部门联系供应商取图，过程中甚至可能因沟通问题拿到旧版本图纸。 整个流程繁琐且低效，顺利的情况下需要耗费两三天，若不顺利，拖延一周也是常有的事。
03 图纸变更了，下游还不知道
图纸、零部件、BOM清单等产品数据的管理流程存在大量线下场景。设计变更了，采购可能还在按旧图纸下单；生产部门拿到的可能不是最新版本。数据传递慢、一致性差，错误成本居高不下。
“有一次设计变更了，但采购按旧图纸下单，结果供应商做出来的零件尺寸不对，整批报废，损失好几万。” ——联赢激光某生产主管
04 物料重复创建，呆滞料越积越多
缺少统一的物料库管理，相似零件无法快速查找和重用。“明明公司已经有这个零件了，但不知道，又创建一个新的。”结果是物料编码越来越多，呆滞料越积越多，成本不断攀升。
痛点场景示意图——物料重复创建、呆滞料多
在项目实施之前，联赢激光面临着若干突出的管理与效率问题：设计资料的查找过程极为耗时，平均每次需要花费2到3个小时；物料管理方面存在明显的冗余现象，物料重复创建率高达约30%；由于依赖手工操作，BOM的搭建错误率也达到了约15%；设计发生变更时，信息的传递缺乏保障，变更通知的到位率不足70%，给整体协作带来了不小的挑战。
破局：四大核心能力，打通研发全链路
针对上述痛点，天喻软件为联赢激光打造了“四位一体”的PLM解决方案，从设计协同、数据集成、流程固化、物料管理四个维度全面升级研发管理体系。
PLM解决方案整体架构图
01 三维协同设计：让设计资源共享起来 该方案的核心做法是基于统一数据库和信息模型管理，实现技术资源共享和高效检索利用。 通俗来讲，就像把所有人的文件都放进一个“共享云盘”，但比云盘更智能——能自动分类、能按结构查找、能追溯版本。 在具体实现上，所有设计文件会被统一存储到PLM系统中，个人电脑不再保留“私藏”图纸；系统会自动记录每次修改的版本，随时支持追溯历史；系统支持按产品结构、关键词、设计师等多种方式进行检索；新人入职后也能快速查找历史项目作为参考，上手时间因此缩短了50%以上。 这一模式的价值在于，设计人员可以快速查询并重用历史设计，产品结构能实现自动生成和管理，充分满足产品数据在查询、重用、统计及归档等多方面的需求。
“现在新人来了，我直接告诉他‘去PLM系统里搜关键词’，十分钟就能找到参考图纸。以前得带着他满办公室问人，花一两天时间。”——联赢激光某设计主管 三维协同设计工作场景图
02 基于数模的设计集成：让BOM自动生成 该方案的核心做法是PLM系统基于3D模型驱动生成BOM，实现物料与模型的关联以及编码的自动生成。 通俗理解就是，改变了以往依靠手工搭建BOM的模式，现在系统能够自动从3D模型中“读取”结构，一键生成BOM清单。 在具体实现上，工程师在3D设计软件中完成设计后，一键即可同步到PLM系统；系统自动读取模型结构生成BOM清单，并按照既定规则自动生成物料编码，无需再手工填写；物料信息与3D模型紧密关联，点击BOM中的零件即可直接查看对应的模型。 这一做法的价值显著，不仅将BOM准确率提升至95%、物料编码准确率提升至99%，还大幅减少了线下沟通处理的复杂性和重复性工作，有效避免了重复创建物料及物料信息填写错误的情况。
“以前搭BOM得花半天时间，还得反复核对。现在点一下按钮，一分钟生成，准确率还更高了。”——联赢激光某结构工程师 手工BOM与自动生成BOM前后对比图
03 流程管理固化：让业务在线跑起来 该方案的核心做法是通过流程管理固化企业的标准业务流，按照规范的业务流程执行工程审批。 通俗来说，就是将过去需要线下“跑腿签字”的审批流程，全面搬到线上实现自动流转。 在具体实现上，系统支持各事业部合同评审单、需求变更单、委外维修单及需求采购单等多种表单的创建与评审；流程会自动流转至下一节点的审批人，并同步发送消息提醒；审批意见可在线填写，全程留痕且可追溯；表单还支持导出PDF和报表，充分满足归档需求。 这一模式不仅实现了表单业务流程100%线上化，还彻底打通了从设计、下单到供应商取图的主要工作流程；后台可自动生成PDF、DWG、STP等文件并传至文件服务器供采购获取最新版，将采购获取图纸的准确性提升了95%。
“以前一份变更单要找5个人签字，有时候人不在就得等。现在电脑上点一下，流程自动流转，半天就能走完。”——联赢激光某项目经理 线上审批流程示意图
04 物料标准化库管理：让重用成为常态 该方案的核心做法是帮助企业建立标准件库和通用件库，从而实现相似产品与零部件的快速查找。 通俗理解，这就像电商平台的“猜你喜欢”功能——当设计师画图到一半时，系统会自动推荐：“公司里已经有类似的零件了，要不要直接用？” 在具体实现上，企业可以对标准件和通用件进行分类建库管理，支持按尺寸、材质、用途等多维度进行搜索，并通过相似零件的智能推荐有效避免重复创建；设计师在设计时可直接从库中调用标准件，无需再重新建模。 这一做法不仅能让设计人员快速查找相似的产品与零部件，大幅提高零部件和文档的重用率，还能将快速搜索出的数模直接插入当前设计，省去了手工下载的繁琐。此外，这极大地降低了新物料的产生，促进了企业呆滞料的消耗，从而有效增强了企业的标准化和模块化水平。
“以前画个螺丝都得重新建个模型，现在直接从标准件库拖出来就行。一年下来，新物料创建数量减少了60%以上。”——联赢激光某设计工程师 三维协同设计
成效：用数据说话
项目上线后平稳运行，各项指标显著提升：
价值升华：四大特征的生动实践
联赢激光PLM项目的成功，正是新一代工业软件四大特征的生动体现：
未来展望 2024年6月项目一期验收成功后，联赢激光PLM系统平稳运行，不仅大幅提升客户满意度，还为后续智能制造升级奠定基础。 随后，联赢激光PLM二期项目顺利实施，并于2025年6月通过验收。目前，三期项目正在推进中，旨在进一步提升研发效率。
“PLM不是终点，而是起点。”联赢激光相关负责人表示，“有了统一的数据底座，后续的MES、ERP等系统集成才有了基础，智能制造的蓝图才能一步步变为现实。”
下一步，联赢激光计划全面深化PLM与ERP系统的集成，致力于实现从设计、采购到生产的全流程数据贯通；进一步拓展移动应用场景，以支持便捷的手机端审批和实时查询；还将持续积累设计知识库，为未来实现AI辅助设计奠定坚实基础。
在制造业数字化转型的浪潮中，联赢激光的实践证明：数字化转型不是“要不要做”的选择题，而是“如何做好”的必答题。 通过PLM系统的实施，企业不仅解决了眼前的痛点，更重要的是建立了面向未来的研发管理能力——数据可追溯、流程可固化、知识可复用。这，正是新一代工业软件的价值所在。
天喻软件始终以技术创新为核心，此次为联赢激光打造了“四位一体”的PLM解决方案，是其深耕工业软件领域的有力印证。未来，天喻软件将持续深化数据智能技术应用，为制造业提供可复制的数字化转型范本，助力中国智造高质量发展。
